订单履行在数十年前是制造商的活动领域，提前期一般以周或月为单位，而不是如今的天数或小时，同时也是一个优质分销商向客户提供的一项重要服务。数十年来，订单的平均规模在不断下降——从托盘变为箱，再由箱变为单品。客户订购频率越来越高、订购批量不断减少，从而明显的将库存重新推回到供应链上游，并将库存持有以及小批量、快速化订单履行的重担转移到了分销商身上。客户提出这些需求的同时并不希望看到价格的大幅上涨。没有一套便捷高效、成本低廉的订单履行流程的分销商必将感受到顾客信心的明显减弱。可以肯定地说，在当前环境中，对于大多数分销商而言，订单履行流程越慢、成本越高，客户转而寻求其他货源的速度就越快。
单件商品订单分拣的劳动量平均占配送中心全部作业量的60%。分拣作业是订单履行流程中成本最高的部分，超出接收货物、储存和非专业化包装三者的成本总和。鉴于订单履行中心(fulfillment center)对分拣作业所投入的大量人力、经费和时间，优化这一作业领域的生产率和吞吐能力将可能使所投入资本和精力取得最大回报。然而，考虑到顾客对订单履行率较为敏感，以及其除价格因素之外提出的快速响应要求，履行中心如何才能在不对其现有能力和绩效造成巨大冲击的前提下，对订单履行流程中的这一关键步骤的变化进行评价呢？首先，应从操作和设备角度出发，了解订单履行流程有哪些可用的分拣方式。
最简单最直接的订单分拣方法是“摘果式”(discrete order picking)。利用该方法履行订单时，作业人员需行走至分拣区，在订单上各商品的储位停留，并拣取对应商品的正确数量，然后将完成后的订单放置在包装或发货区。虽然“摘果式”分拣法简单可靠，但它也是速度最慢、作业效率最低的拣货方式之一，因为作业人员在拣取每份订单时必须穿行大部分甚至整个分拣区。分销商库存货品种类越多，作业人员的行走路径就越长，订单履行的作业效率和响应速度就越低。
根据单种商品的周转速度对分拣区进行区域划分，是改进分拣流程的一个可行步骤。如果按照每日平均订单需求频率对分拣区内的所有商品进行排列，就可以把周转快的商品（就订单品项而言）集中在一起，并尽可能使其靠近发货暂存区。周转较慢的商品被另外排放在一起，并依次远离发货区。这样做能够缩短拣货路径（即使是采用“摘果式”），因为拣选员只需走到快速流转产品的拣选面就可完成大多数订单。周转率极高的商品可能根本无需进入分拣区，就地分拣能是这类商品最好的处理方式，即把装满货品的托盘运送至一个区域，然后将商品放入客户订单盒或纸箱。这一流程对于单项商品订单所要求的快速流转商品而言特别富有成效。然而，如果采用的是“摘果式”分拣方法，在对分拣区进行周转速度分区时要特别注意。在某一作业场地的订单参数中，如果每份订单均含有多种商品，那么该订单上很可能至少有一种慢速流转商品。这种情况降低了按周转速度分区的效率，为了拣取某一订单（可能含几十种商品）上的一两种慢速流转商品，拣选员仍必须行走很长的距离。
另一种能够大大提高订单履行生产率的分拣策略是“播种式”(batch picking)。进行“播种式”分拣时，多个订单被有逻辑地汇集在一起，这样一次性“通过”分拣区就能完成拣选过程。这一过程非常简单，举例来说：在一辆拣货台车上装配六个纸箱，然后走过拣货区，并将行走路径上遇到的每个订单上的商品拣选出来。应用“播种式”拣选法时，最好制定一份拣货清单，按顺序排好批量订单上的所有商品品项，以便于拣选员操作。无线射频扫描仪手持终端的也能够自动按照合理的顺序为拣选员提供指示。使用无线射频扫描仪时，该设备的显示屏上会向拣选员指示出下一个拣选储位，并在拣选员到达该拣选面时为其显示出各订单的需求数量。此外，电子标签辅助分拣系统(pick to lightsystem)也能够有序地指引拣选员到达正确的拣选面。在该系统下，当一个储位的货品需要拣选时，该拣选面的显示屏就会亮起，并指示出每个订单所需的拣货数量。分拣员按照指示数量拣取货品，并按下电子标签界面的按钮确认完成拣货，然后行走到另一个亮灯的拣选面。
如果能在订单分批过程加入一些逻辑 “播种式”分拣便取得更多生产率增益。加入特定逻辑后，可以把某一批次上的同种商品集中在一起，以使上述例子中的六个订单具有相似的货品需求，从而进一步减少分拣员全部完成六个订单所需的行走路径。与“摘果式”相比，即使不额外添加逻辑，这种多订单批次拣选方法也能够节省83%的行走路径。以此节省出的时间和人力与周转速度分区的经济效益加在一起，可累计节约大量成本。
对单个分拣任务进行分析，可以发现批处理和周转速度分区能够大大提高生产率，但若不从整体审视每日的全部订单需求，这种方法对分拣作业的影响可能会适得其反。举例来说，虽然周转速度分区法把许多分拣货品集中在一个小区域内，但假如满足每日平均订单需求需用30名分拣员，其中80%的分拣活动均集中在某一条或两条分拣通道内，由于一个狭窄的区域内的分拣人员过多，形成相互阻碍，因此分拣员之间的线路争夺就可能导致生产率增益下降。然而，这种情形是可以改善的。
对分拣区进行区域划分可以减少或者杜绝分拣员之问的线路争夺。在传统的分拣分区策略中，一名分拣员负责一个连续相邻分区内的一定数量的拣选面。在一个拥有1000个拣选面的建筑内，十名分拣员不用全部负责拣选工作，每名分拣员可以单独负责100个拣选面。每名分拣员负责拣取储存在自己分区内的订单品项，然后将订单传递给下一个分区。下一个分区的分拣员再拣取储存在自己分区内的订单品项，以此类推，直至订单完成。采用这种分区方法时，需要均衡不同分区的工作量，以避免有的分拣员超负荷工作，而有的却无所事事的情况发生，尽管如此，仍可将其用于“摘果式”或“播种式”分拣策略。周转速度分区也可应用于分区分拣，但前提要确保不同分拣员的工作量保持平衡。快速流转区的分拣员可以只负责极少量的拣选面，而慢速流转区的分拣员则负责较高数量的拣选面。每次拣货完成后，可按照上述方法将订单传递给下一名分拣员，或者也可将分拣完成后的订单从各分区送到中央拼装区，由中央拼装区对完成后的订单进行装配。为了最大限度地降低分拣员在各分区间或到中央拼装区的行走成本，可使用传送设备，让分拣人员把大部分劳动投入到分拣过程中，而非消耗在走动过程中。
以上是提升订单分拣生产率最常见的一些操作方法，此外还有很多设备也可用于提高分拣流程的生产率，包括上文已经提及的无线射频和电子标签辅助分拣系统。虽然许多设备都能够为订单履行作业带来存储密度效益，但本文重点讨论如何通过物料搬运设备的合理设计应用来提高生产率和吞吐量。
利用物料搬运设备优化分拣流程最简单的方式是合理设计拣选面的尺寸。一个每周仅传动1／10立方英尺体积的品项最好采用静态货架。一个每月移动60平方英尺产品的品项可能适用于整托盘储位或者托盘流动储位。虽然理想的货格尺寸应考虑到产品的周转速度、作业场地期望达到的补货频率、库存量大小以及所分拣的独立单元的具体尺寸，但还应注意，一种尺寸一般不可能适用于所有货品。无论采用哪种作业方式进行订单分拣，正确地设计快速或慢速流转商品拣选面的尺寸，都能够减少大量的行走路径。
除拣选面尺寸设计外，还有几类物料搬运设备可以完全省去分拣流程中的行走过程。分拣员不用走向货物，货物可被移动到分拣员面前。此类设备有多种类型，但主要分为两大类：循环货架和自动存储取货系统(AS/RS)。
循环货架实质上是多个设置在椭圆形轨道上的移动料箱，轨道通过水平旋转，将选出的拣选面移动至分拣员面前。循环货架系统是由多个料架构成的一个环路，它按照分拣员或自动化系统界面发出的指令将料架旋转至分拣员面前。如果每名分拣员只使用一台循环货架，那么分拣员在等待货架向订单要求的下一个位置旋转时就会受到时间延误。为了消除这种延误，通常将多个循环货架系统地连接在一起（这种机制被称作POD）为多订单批次提供货品。这样就可以保证分拣员从一个循环货架中拣货时，第二或第三个循环货架同时传送订单批次需要的下一个拣选面。这三个循环货架的特殊物理布局，可保证分拣员在最低限度的行走距离内接触到三个拣选位置。虽然最常见的循环货架类型是以上描述的水平循环货架，但也有垂直旋转的货架类型，常用于存放小零件或贵重零件（因为垂直循环货架容易进行全封闭）。
自动存取系统（如miniload）可将物流箱(tote)或通常所说的“货盘” (pan)运送到分拣员面前，以使其从中拣货。货盘的平均长宽尺寸为2英寸×4英尺，高度不定，通常可容纳一件以上货品。AS/RS高架吊车在货架通道内进行作业，货盘存放在吊车两侧的货架上。高架吊车从储位上取出货盘，然后将其运送至作业通道的输出端，再由输出端的环形传送带运送到分拣员面前。如果在计划订单批次时设定从一个货盘拣取多件商品，那么自动存取系统的生产率就可实现最大化，从而提高吊车的吞吐量。分拣员拣取完货物后，吊车操作员放开托盘，吊车返回到指定的作业通道。无论是循环货架还是自动存取系统，都只有在机械化能力最佳的订单批次环境中才能达到最佳运行状态。因此，在对两者进行大胆的资本密集型投资前，必须详细了解作业场地的订单参数。
无论采用哪种作业方式来提升订单分拣能力，详细了解作业场地的订单参数都是十分关键的。如果大部分订单为单品项订单（每个订单只含一种商品），那么采用“播种式”分拣可能会产生极为可观的效益。如果一个作业场地中的快速流转商品的周转速度很快，需要很多拣选面，这时采用就地分拣流程可能要比采用传统的分拣流程更好。如果在对mini-load吊车系统进行布局时，没有把货量均衡地分布在多个吊车通道中，某一台吊车就会超负载运行，日吞吐量要求就无法得到满足——这种情况是完全不能接受的。总之，无论从操作上还是从技术上提升订单分拣流程，所采用的方案都必须满足作业场地的特定需求。并不是每种方案都适用于所有作业，但经过合理分析、计划和执行后采取恰当的分拣方式，可以缩短分销商的订单周期，降低订单履行成本，提高客户的忠诚度与满意度。