王仪平
（陕西省机械高级技工学校，陕西 汉中 723003）
【摘 要】本文以一个最基本的凸凹骑缝孔零件锉削复杂加工为例，其中加工工艺的特征及制定加工工艺过程，是充分利用基准互换，准确测量工件尺寸精度，按技术要求完成零件的加工。旨在探讨以孔为检测和加工基准的零件的锉削方法和技巧，充分利用百分表、量块、正弦规等量具进行科学测量，使锉削精度达到更高的层次。
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关键词 锉配；工艺分析；骑缝孔；基准
在钳工技能训练过程中，锉配是钳工综合运用多种基本操作技能和测量技术，使两个和多个工件达到规定配合要求的技能操作。锉配能客观地反映学生掌握基本操作技能和测量技术的熟练程度，并能较好地提高学生判断分析、综合解决问题的能力，以及培养学生思考能力和创造能力。
在工业生产中锉配的应用是十分广泛的，如键的修配，模具滑块修配，制作各种样板等，都离不开锉配的技能。因此，本文以典型凸凹配合为例，所示，分析论述其加工工艺过程，零件图工艺分析，工艺路线制定和测量方法。
１ 零件图工艺分析
零件形状较简单，各个加工面均为直面，但尺寸精度要求高，公差在0.02～0.04之间，配合间隙为1±0.01mm。两个?10骑缝孔是工件的技术难点，它直接影响工件的配合质量。所以?10骑缝孔加工是本工件的加工重点，也是工件其他加工面的出发点。
２ 零件工艺分析
工件从骑缝孔开始加工，首先划线找到两个?10骑缝孔的位置，以扩孔钻的方法进行加工孔，当扩钻到?6时，其次以孔为基准划出各加工面的加工界线。再次考虑到工件材料热胀冷缩的性能，钻孔去除工件全部废料，粗锉各个加工面，使工件释放内应力，充分变形。最后精加工?10骑缝孔至精度要求，以孔为基准加工件1至精度要求，以件1为基准件配作件2。
３ 加工工艺路线
3.1 组合装夹加工?10骑缝孔。
（1）按零件图纸分别划出?10孔中心线。根据备料实际尺寸，划线要充分考虑加工余量均匀分配。
（2）打冲眼，并按照钻孔工艺步骤，将孔由?4逐渐扩钻至?6。
（3）钻?10排料孔，去除工件上多余材料，释放工件内应力，使工件变形量达到最大值，以便在后继加工中去除工件变形的影响。
（4）粗锉加工各个加工面。件1尺寸35±0.01mm，50±0.01mm与80±0.01mm各留0.1mm的精加工余量，另外80±0.01mm尺寸应以孔距40±0.02mm为准对称分配。件2尺寸19mm留余量为1mm，即实际加工尺寸为20mm，使其与件1上表面配合，以保证配合尺寸70mm和装夹要求，尺寸35mm，80mm精加工余量均与件1相同。
（5）使用平行夹与平口钳装夹，采用百分表校正工件，主要校正80mm尺寸?方向的直线度。装夹方向及检测。
（6）先将其中的一个孔钻铰至?10，铰刀尽量选用螺旋铰刀。
（7）以?10孔为基准，修锉40mm中心距。
（8）用?10的圆柱销穿入已达精度孔，按装夹要求再将其装夹在平口钳上，用钻头、铰刀把孔加工至精度要求。
3.2 件1加工工艺
（1）以两?10孔为基准精修35±0.01mm尺寸，加工过程要不断推研检测底面平面度，在保证底面平面度的情况下，采用放测量棒配合百分表进行测量。
（2）以底面为测量基准，精修控制尺寸19±0.01mm，采用百分表和量块配合测量。
（3）以底面为测量基准，精修控制50±0.01mm尺寸。
（4）以两?10孔为测量基准，加工外形尺寸80±0.01mm，保证尺寸与40±0.01mm对称。
（5）用正弦规和量块检测，间接控制斜面交点尺寸21.52±0.01mm。首先计算斜面与基准直角的点的垂直距离68.96mm，再次计算正弦规左下角与平板的距离T；然后两数值相加就是的量块尺寸 T+68.96。
（6）复检、去除毛刺。
3.3 件2加工工艺
（1）将件1与件2组合，放入定位销，以件1下平面为测量基准，采用角度尺和千分尺测量控制件2外形尺寸80±0.01mm的C面，保证其与件1同线，所示；再以C面为基准控制尺寸80±0.01mm。
（2）保持工件组合状态，以件1下平面为基准控制尺寸70±0.01mm。
（3）以工件上表面为基准，精修尺寸19mm。
（4）以工件外形实际尺寸，计算斜面尺寸到基准点的距离34.32，采用与件1斜面相同的测量方法进行加工，所示。
（5）以上表面为测量基准，精修尺寸50mm，确保1mm的配合间隙。
（6）复检、去除毛刺。
4 结论
零件锉削加工之前要充分考虑其加工顺序、测量方法，否则就难以达到各项精度要求。尽量采用标准量具，以减少测量的累积误差。加工过程中要注意零件变形造成的影响，并及时检查予以消除。这样零件的加工精度不但提高，加工工时也会相应的减少。
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参考文献
［１］曹洪利,姬振宇.高级模具钳工工艺与技能训练[M].中国劳动劳动保障出版社,2011.
［２］高级钳工技术[M].机械工业出版社,2010.
［３］费贵常.工具钳工[M].化学工业出版社,2005.
［责任编辑：邓丽丽］