田桂芹
（吉林辽源职业技术学院，吉林辽源136201）
摘 要：为保持机械设备的各项精度和工作性能，强化企业资产的管理，企业中的设备在实施保养的基础上，还要进行定期修理，其中对整机大修工作是恢复设备精度的一项重要工作。对增强企业活力，提高企业的综合管理水平具有重要意义和作用。
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关键词 ：设备磨损；整机大修；精度
中图分类号：F407.4文献标志码：A文章编号：1000-8772（2015）25-0261-02
一、设备修理前的准备阶段
整机修理是为了恢复设备其原有的精度、性能和生产效率，对于长期使用的设备而进行的全面修理。
设备修理前设备管理部门根据大修计划、大修任务书、设备的磨损现状，设备的技术现状，设备的经济现状以及大修资金的具体筹备情况安排大修的具体内容和项目。然后修理人员应认真听取操作者对设备的修理要求，详细了解待修设备的主要毛病，如设备精度丧失情况、主要机件的磨损程度、传动系统的精度状况和外观缺陷、仪表安全检测、电器安全检测、设备全面调校及安全参数测定；密封、润滑以及防腐处理等；了解待修设备为满足工艺要求应作哪些部件的改进和安装；然后阅读有关技术资料，设备使用说明书和历次修理记录，熟悉设备的结构特点、传动系统和原设计精度要求，以便提出预检项目。经预检确定大件、关键件的具体修复方法，准备专用工具和检测量具，确定修后的精度检验项目和试车验收要求，这样就为整台设备的大修做好了各项技术准备工作。
二、修理过程阶段
1.设备的解体
修理过程开始后，首先进行设备的解体工作，按照与设备安装相反的顺序和方向，即先上后下，先外后里的方法，有顺序的解除零、部件在设备中相互约束和固定的形式。设备的拆卸是修理的第一步，它的效果好坏，将直接影响修理的质量与速度。由于被修理设备上的零件中许多还是可以继续使用的，他们的精度还是可以保持到下一个修理周期，故如果拆卸方法不当，或拆卸工具不合乎要求，在拆卸时很有可能将这些零件的表面拉毛，甚至损坏或报废，从而影响修理的质量和进度。所以，拆卸时要做到以下几点：
1）要熟悉设备的结构、性能，并参考有关技术资料，分析、研究、掌握设备的构造特点。
2）选择合适的拆卸方法
3）选择最适宜的拆卸工具，以提高工作效率和减轻体力劳动。
4）保管好拆卸的零件，精密零件应单独存放。
5）对于配合的偶件，为避免搞乱，拆卸之前，应用相同的字头在偶件上打标记，字头不能打在零件的工作表面上。
对于拆卸下来的零件应进行二次预检，根据二次预检的情况提出二次补修件；还要根据更换件和修复件的供应、修复情况，大致排定修理工作进度，以使修理工作有步骤、有计划的进行，以免因组织工作的衔接不当而延长修理周期。
2.设备的修理
更换全部磨损件以及不宜继续使用的零配件，修复全部能够修复且不影响设备精度、性能及生产效率的零配件；尽量减少更换新件。磨损的零件能否修复，应根据下列原则确定。
1）修理的经济性
磨损零件是否应该更换，首先考虑的是设备的精度，而磨损零件是该修复还是该更换新件，则要考虑它的经济性，。修复磨损零件必须既能保证维修质量又降低维修费用。衡量其经济性的公式为
2）修复后零件的技术性能
修理后要能恢复零件原有的技术性能，包括零件的尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度及硬度等，还应保持其有足够的刚度与强度。
3）修复后零件的耐用度
零件修复后的耐用度至少应该维持一个修理间隔期，即属于大修范围的零件，修复后应能维持一个中修间隔期。
4）工厂现有的工艺技术水平
修理工艺的技术水平直接影响修理方法的选择。一方面应考虑工厂现有的修理工艺技术水平，能否保证修理后达到零件的技术要求，另一反面应不断提高和更新工厂现有的工艺技术水平，通过学习、研制开发，结合实际生产情况，采用更先进的修理工艺。
5）修理零件的周期
修理一般和中等复杂程度的零件时，修复周期要比重新制作新零件的周期要短些，才可进行修复；否则，应考虑更换新件。对于一些重要零件，一时无法更换新件的，也要考虑对旧零件的修复，尽管修复周期可能要长些。
所以，对于在修理工作中能够恢复到原有精度标准的设备，则应全力以赴，保证达到原有的精度标准。对于恢复不到原出厂标准的设备，应有所侧重，根据设备所承担的任务，对于关系较大的几项精度指标，多投入技术力量和多下功夫，使之达到保证生产工艺最起码的要求。
3.设备的整机装配
设备的整机装配工作以验收标准为依据进行。装配工作应选择合适的装配基准面，确定误差补偿环节的形式及补偿方法，确保各零部件之间的装配精度。如平行度、同轴度、垂直度以及传动的啮合精度等。
三、修后验收阶段
凡是经过修理装配调整好的设备，通过自检，由设备管理部门组织进行验收。按有关规定的精度标准项目或修前拟定的精度项目，进行各项精度检验和试验，如几何精度检验、空运转试验、载荷试验和工作精度检验等，全面检查衡量所修理设备的质量、精度和工作性能的恢复情况。验收的主要内容如下：
1.大修质量
1）工件的加工质量；更换或修复工件的加工质量应符合图样要求，滑移齿轮的齿端应倒角，刮研面不应有明显的刀痕，零件刻度部分的刻线要准确、均匀、清晰。
2）装配质量；装配到机床上的零部件要符合质量要求，变位机构应保证准确定位，啮合齿轮宽度小于20㎜时，轴向错位不得大于1㎜，啮合齿轮宽度大于20㎜时，轴向错位不超过齿轮宽度的5%，但不得大于5㎜。重要结合面应紧密贴合，紧固后用0.04㎜的塞尺检验时，不得插入。装配可调整的轴承和镶条时，应有调修的余量。
3）机床液压系统的装配质量；液压设备的拉杆、活塞、缸、阀等零件修复和更换后，工作表面不得有划伤。在液压传动中，不得有发生震动、噪音及显著的冲击、停滞、爬行现象。液压油路排列整齐，油管不得有压扁。储油箱及进油口应有过滤装置，和油面指示器，所有回油管的出口必须伸入叶面以下足够的深度。
4）润滑系统的质量；润滑系统必须完整无缺，所有润滑元件，必须清洁干净，以保证畅通。
5）电气部分的质量；对不同的电路，如电力电路、控制电路、信号电路、照明电路等，应采取不同颜色的电线。在机床控制线路中，电线两端应装有与接线板上接线位置相同的标志。机床电气部分全面接地处的绝缘电阻，用500V摇表摇测不得低于1MΩ，电动机绕组的绝缘电阻不得小于0.5MΩ。用磁力接触器操纵的电动机，应有零压保护装置。还要装有保护电器装置的可熔保险装置。机床照明电路电压要不大于36V电压电源。
6）机床的外观质量；机床的外观质量要合格，各种标牌要齐全，所有防护罩及孔盖等均保持完整。
2.试车记录
包括试车时间、试车负荷、试车生产能力、泄漏情况以及试车过程中所发现的问题，改进的措施等。
1）空运转试验
机床的主传动机构应从最低速度开始，依次进行运转，每级速度运转不得少于2min，最高速度运转不得少于30min。在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，不得超过下列规定：
滑动轴承温度60℃温升30℃
滚动轴承温度70℃温升40℃
温度上升幅度每小时不得超过5℃.机床运转试验中，各机构均灵活可靠。各液压、润滑、冷却系统均不得有渗漏现象。
2）负荷试验
机床负荷试验的目的是考核机床主轴运动系统能否承受标准所规定的最大允许切削范围，也可根据机床实际使用要求取最大的切削范围的2/3.
3）工作精度检验
机床工作精度检验应在机床空运转试验和负荷试验之后，并确定机床所有机构均处于正常。
4）几何精度检验
几何精度检验可按照机床精度标准、检验方法进行，有些项目达不到标准，可根据加工工艺要求选择项目检验验收。
3.大修记录
设备修理后，应记录对原技术资料的修改情况和修理中的经验教训，要全面
评价大修质量情况，操作技术现状，试车验收情况，大修费用情况，其中大修费用包括以下几项：
1）实际所耗材料（凭领料单核算，并补计划与实际差价）；
2）实际所耗工时（按实际工资发放表核算，并补工资附加费）；
3）实际所耗能源费用；
4）机具租赁费（或专用机具制作费）；
5）车间经费。
必须按实际发生的费用，进行单台设备大修成本核算，并记入单台设备履历台账。对于大修经济技术指标的计算，存在问题，处理意见，改进措施，大修过程中所使用的全部零配件、材料数量以及质量证明；技术操作（如焊接、间隙、平衡、防腐、润滑措施等）的检验证明；安全检测记录；仪表调校精度；大修实施日期；实施负责人等，都要做好记录。记录要真实、齐全、及时、无涂改、无虚记
最后做好工作总结，总结要有分析，要根据大修的目标针对大修的全过程，客观的反应大修过程中的问题，成绩以及下次工作中要改进或采取的措施。与原始资料一起归档，以备下次修理时参考。
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参考文献：
[1]戴羽绵主编.工程机械修理学.
[2]庞树生主编.金属切削机床.
（责任编辑：赵媛）