龙涛
（湖北职业技术学院，湖北孝感，432000龙涛）
摘要：用高速钢自制“双刃镗刀”进行加工，较好地解决了模具零件较大深孔的粗车问题。
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关键词 ：较大深孔，高速钢，双刃镗刀，粗车
1 引言
某大型塑料管道模具辅助零件，一套模具加工8件，材料为HT200，工序之一为在普通车床CA6150上粗加工铸件内孔，内孔加工尺寸如图1： 现铸孔内孔切削余量在14—16mm左右，孔的深度相对孔径而言较深，最开始采用内孔车刀加工，加工过程中出现易发生较大震动的现象，废品率高达5﹪，且需走刀4—5次，效率不高。究其原因，主要是由于刀杆较长、刚度不够所致。
2 加工工艺的改进分析
为克服上述不良，须着手对加工工艺进行改善，考虑到用双刃切削可平衡切削力，于是我们从刀具上进行了结构改良。具体思路为：用高速钢自制双刃镗刀代替内孔车刀，并选择合适的刀具角度和切削参数。对刀具角度的选择主要考虑三个角度：前角ro、后角ao、主偏角Kr，分析结果如表1：
对切削参数的分析如表二：
3 最终方案的确定
实际生产中，我们根据上述理论加上经验和摸索，用普通高速钢自制了“双刃镗刀”进行加工，较好地解决了生产中的问题，“双刃镗刀”结构尺寸、主要角度如图2（该图为第三角视图）：
实际生产中，将刃磨好的“双刃镗刀”装夹在“镗杆”上，“镗杆”装夹在车床刀架上，进行试车，如图3，调整好切削参数后可进行生产。
4 注意事项
1.经实践，主偏角Kr=10°左右较为合适。Kr偏小，进给力大，振动大，车出尺寸易超差；Kr偏大，孔底角度增大，同时内孔加工面变粗糙。
2.刃口不宜用硬质合金刀片，硬质合金刀片韧性、刚度不如高速钢，且让刀性不好（两个刀刃同时参与切削，互相调节需具备一定让刀性）。
此方式优点：
1. 双刃进行切削能平衡切削力，振动小，废品率由5﹪降至几乎为零。
2. 一次走刀即可完成加工，单个零件加工时间减少20—30分钟。
3. 高速钢成本低，易手工刃磨。
此方式缺点：
1. 本方法只适合粗加工。
2. 对刀试切时要注意两刀刃切削的壁厚是否均匀及两切削刃是否同时切入工件；退刀时可能拉伤内孔，因此要求操作者具备丰富经验。
3. 选择加工参数需要经验，进给量和切速均不能过高。此零件实际生产中的加工参数为：进给f=0.12mm/r,主轴转速n=10r/min。
5 结束语
实践证明，这种加工方法简单可行，很好地保证了加工要求。此种加工工艺方法也可用于其它类似零件的加工。
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参考文献]
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