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基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

  • 投稿尚诚
  • 更新时间2015-09-14
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韩雷雷,张惠敏

(青岛科技大学,山东青岛,266061)

摘要:以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow/MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。

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关键词 :moldflow ;翘曲变形;优化设计

作者简介:韩雷雷(1990-)女,汉,山东枣庄人。青岛科技大学在读硕士研究生,从事模具CAD/CAE/CAM方向的研究。

1 引言

相机外壳要求造型美观,强度高,装配精度也要求较高,传统的模具设计中,只能凭借经验设计模具,制造出模具后进行试模,不合理地方进行调整,不仅质量难以保证,且成本较高。随着计算机仿真技术的发展,在产品外壳造型设计使用CAE分析技术,在电脑上对塑件进行注塑成型模拟分析。它在计算机上建立数学模型,并对注塑成型过程进行仿真和分析,把仿真及分析的结果用图形显示出来[1]。模拟预测相机外壳注塑成型缺陷,模具设计缺陷和成型窗口,从而优化工艺参数,有效缩短试模时间,提高产品成型质量。

本文采用moldflow/MPI对相机外壳进行模拟分析,确定并优化浇口位置及数量的设计方案,并减少翘曲变形量优化工艺参数,从而得到合理的成型工艺,提高产品质量。

2 塑件建模

首先用pro/e软件进行外壳三维建模, 相机外壳模型图形如图1 所示。相机外壳尺寸为108mm×60mm×17mm,壁厚为1mm,材料为CycoloyC6200(PC+ABS)。然后将相机外壳模型导入moldflow软件中,利用moldflow软件对塑件先先进行优化浇口分析与优化,在此基础上再进行工艺参数的优化。

3 浇口优化

3.1 浇口设计

该塑件采用一模两腔的模具设计,对浇口位置设计两种浇口设计方案,如图2所示。

3.2 模拟分析

3.2.1熔接痕分布

熔接痕形成是熔料的细流分叉并又连接到一起的地方,大多数情况下,工艺调试不可能完全避免熔接痕。浇口的数量和位置决定了熔接痕的数量和位置,流体前锋相遇的角度越小,结合缝越明显。细小的熔接痕不会影响塑件的强度。方案一是一个浇口,溶解痕相对较少,方案二熔接痕细小,不会影响塑件强度。

3.2.2流动前沿处的温度分析

流动前沿处的温度是指塑料熔体流动到型腔内各处的温度,温度差越大对塑件的翘曲变形影响越大,塑件越容易产生断裂等缺陷。如图4方案一所示,流动前沿温度最高值是268.4℃,最低温度是256.4℃,温度差为12℃。方案二,流动前沿温度最高值是268.0℃,最低温是257.2℃,温度差为10.8℃。由于方案二的温度差较小些,且温度分布均匀,故对塑件的翘曲变形影响较小。

3.2.3 速度和压力切换时的压力、顶出是对体积收缩率,体积收缩率分析

通过型腔被充满瞬间的压力分布情况看,如图5方案一成型所需的注射压力为82.88Mpa,方案二成型所需的注射压力为78.67 Mpa,方案一压力下降不均匀,会导致注塑压力明显升高而充不满型腔,而方案二有了改善[2]。由顶出时体积收缩率看出,如图6方案一为6.982%,方案二是6.562%,即方案二的顶出时体积收缩率低,发生变形翘曲较小。由此可以看出,两个浇口注塑压力小,而且顶出时体积收缩率也小。体积收缩率表示了每个单元相对于自身原始体积的收缩率[3]。塑件的体积收缩率如图7方案一是7.235%,方案二是7.248%,对于两种方案体积收缩率基本一致。

3.2.4翘曲变形分析

翘曲变形是指塑料未按照设计的形状成型,表面发生扭曲,是塑件常见的缺陷之一,作为评定产品质量的重要指标之一[4]。翘曲变形不仅影响塑件的外观形状,还会影响塑件的力学性能,因此应尽量减小塑件的翘曲变形。由图7(a)可知,方案一翘曲变形量为0.5327mm,由图7(b)知,方案二的翘曲变形量为0.5222mm。方案二的翘曲变形总量较小,浇口数量对翘曲变形有一定的影响。

综上所述,两个浇口的方案较好,故该塑件采用两个浇口方案注塑成型,下面对两个浇口方案进行成型工艺优化。

4 成型工艺优化

表1初始工艺参数,其保压为一恒定值,这对成型产品不利,根据型腔压力变化情况,设置了三段不同的保压曲线,如图表2所示。详细数据如图8所示。优化前保压压力值恒为80Mpa,保压时间10s,如图8(a),优化后保压压力分为三个阶段,前8s保压压力是90Mpa,降到60Mpa保压5s,后3s压力降为0,如图8(b)。分段保压可以减小产品凹陷,减少翘曲变形。

4.1 速度和压力切换时的压力、顶出时的体积收缩率、体积收缩率分

优化后方案速度/ 压力切换时的压力为92.17Mpa,比方案二压力大,型腔填充均匀,如图9(a)所示。优化后方案顶出时体积收缩率为5.497%,体积收缩率是5.541%,如图9(a)(b)所示,均比优化前有所减小,使塑件的翘曲变形减小。

4.2 翘曲变形分析

通过翘曲分析模拟塑件成型过程,对成型结果的翘曲变形进行预测,确定改进方案。从图10可以看出,综合因素影响下的塑件总变形由方案二中的0.5222mm下降到0.4110mm。由此可见,保压曲线的调整对翘曲变形有直接影响[4]。通过分离翘曲原因,可以看出收缩因素影响下的塑件翘曲变形量最大,这表明引起塑件的翘曲变形的主要原因是熔体的不均匀收缩,与优化前方案比较,变形量已有所下降。

5 结论

基于moldflow软件对相机外壳的模拟注塑分析,可以大大缩短由模型到模具,到产品的生产周期,从而更适应市场的需求。

(1)通过优化浇口数量和位置,预测注塑时可能产生的各类缺陷,确保模具设计合理性,提高塑件质量。

(2)在优化后方案中,在保压阶段优化保压曲线,可以降低翘曲变形。通过模拟分析,为模具设计提供了重要的参考数据,保证模具设计的质量和效率。

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参考文献

[1]许勤周,郭志忠.CAE技术在数码相机注塑模设计中的应用[J].塑料,2005,34(4):1-4

[2]章跃洪,李银海,方仁.基于moldflow对突变壁厚塑件的注塑成型优化方案的研究[J].机械研究与应用,2012,3(119):1-4

[3]单岩,蔡玉俊等.塑料模具成型分析与优化设计[M].杭州:浙江大学出版社,2011

[4]陈艳霞,陈如香,吴盛金.moldflow2012中文版完全学习手册[M].北京:电子工艺出版社,2012