基于精益思想的流程管理体系建设
Construction of Process Management System Based on the Lean Thinking
刘扬 LIU Yang
（中航工业沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司，沈阳 110043）
（AVIC Shenyang Liming Aero-Engine（Group）Co．，Ltd．，Shenyang 110043，China）
摘要：为使管理成为企业的核心竞争力，某单位以精益思想为指导，以流程优化为主线，探索并建立起了适用于装配修理企业的流程管理体系。该体系充分结合发动机修理装配的产品特点，从生产制造流程最末端的工位实际需求出发，以生产制造流程的持续优化为目标，详细阐述了基于布局调整与流程优化的管理体系构建过程，提出了一种能与多种管理方法和工具相融合的基于精益思想的流程管理体系建设方法。
Abstract: In ordere to make management become the core competence of the enterprise, some units take lean thinking as a guide, take the process optimization as the main line to explore and set up the process management system suitable for the assembly repair enterprise. The system fully combines with the characteristics of engine repair and assembly of products, starts from the end station actual requirements of production process, takes continuous optimization of the production process as the target, it expounds the management system build process based on the layout adjustment and the process optimization in detail, and puts forward the process management system construction method which can fuse with a variety of management methods and tools based on the lean thinking.
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关键词 ：精益制造；流程优化；布局调整；体系建设
Key words: lean manufacturing；process optimization；layout adjustment；system construction
中图分类号：TU712.3文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）20-0219-02
0引言
推行精益生产，对于企业来说是一场“质”的改变，怎样构建精益制造体系更决定了精益推进的成败。本文将以推进过诸多现金管理工具、具有悠久文化的某先进航空制造企业为例，就精益生产的推进方式以及整个管理体系的建设提出对策建议。
1相关理论及内涵概述
1.1 精益生产
精益生产是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，它通过消除一切浪费活动来缩短生产流程，改进劳动生产率和企业盈利速度,从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS（Toyota Production System），它的核心是追求消灭一切“浪费”。精益生产包括5个步骤的流程：一是定义价值，从客户的角度看待产品或服务的价值；二是消除浪费，确定产品和产品系列的整个价值流；三是同步流动，以最佳的流程组织增值活动；四是需求拉动，只生产和设计客户需要的产品和服务；五是持续改进，追求卓越。
1.2 精益生产与流程管理的内在联系
精益生产的一个关键点在于通过确定正确且标准化的流程来消除浪费，因此对流程的优化甚至再造是实现精益生产所必须的。精益生产认为任何流程，无论是在制造、营销还是产品研发，惟有把产品服务和活动的实物或信息转化为客户需要的东西，才能创造价值。正确且标准化的流程就是将流程中不创造价值的环节去除并通过标准化的形式固定下来。企业通过精益生产能够有效的改善企业的流程，通过标准化将流程再造的成果固化，以指导企业的日常运作。同时，建立以流程为导向的组织结构，以标准化的管理和工作标准作为向员工授权的工具，培养员工，使之了解且认同企业的理念，从而为企业创造价值。因此，实现精益生产的关键之一是生产流程的不断优化和流程标准的固化。而流程管理正是以规范化构造卓越业务流程为核心，以通过流程的优化不断提升组织绩效的管理方法和手段，二者相辅相成，互为支撑。精益生产和流程优化或再造对完善企业基础管理的各个方面都具有非常重要的作用。
2基于精益思想的流程管理体系建设
2.1 基本构想
当把精益生产上升为哲学和文化层面时，它自然将成为统领所有管理工具并形成管理体系的平台，而将其与管理的核心——流程相结合，用流程加以固化，形成能够做正确的事，并把事情做对的管理体系，就一定能使企业的管理水平得到显著的提升。因此，L公司结合自身的管理现状和生产特点，围绕类流水线生产组织模式的建立，从满足生产流程最末端的工位实际需求出发，以生产流程最优为目标，以精益思想为指导，以生产作业流程设计与优培育为手段，通过生产作业流程的调整拉动生产组织模式与生产组织流程的彻底变革，从而建立起能够使生产流程持续优化的全系统、全流程的管理体系，进而发挥管理的综合效用，实现管理方法的有效融合和整体最优。
2.2 体系搭建
2.2.1 确定推进思路
应用信息化手段，建立能够实现对业务流程和工作进程进行时实跟踪和管控的信息化平台，为发现和解决流程问题，提供数据和信息支持；通过以流程优化为基础的多种管理方法的综合推进，消除流程中的浪费，实现效率、质量、成本等的全面提升。先期选取当前生产过程中的瓶颈工序或环节进行试点，应用精益思想对试点单位的生产布局和流程进行调整与优化，重新确立生产组织流程；从操作者的工作实际需求出发，重新审视和优化工作流程；以工作流程的有效运行为目标，建立相应的制度标准、绩效体系、员工培训体系等。通过试点单位流程管理体系的有效搭建及运行，总结经验并将该模式复制到下一瓶颈工序，进而逐步建立起适合并能够满足工厂发展需要的以流程为导向的管理运作模式。
2.2.2 寻找流程瓶颈
流程管理，最核心的问题就是要寻找并消除流程中的一切浪费，减少工作中的不增值环节，提升效率、降低成本。为使生产流程能够显性化，该单位借助信息化平台，将整个生产流程和工作流程以及运行的实时状态都集合在信息化系统中，一方面便于管理者了解生产流程的运行状态，另一方面为流程的持续改进提供数据支持。通过对每一个生产环节的每一个工序所需的时间进行跟踪测算以及对工作修理周期的统计分析，建立工作流程的标准时间，从而为流程的优化和改进提供数据支持，从而确定流程瓶颈。
2.2.3 优化关键流程
在确定了需要改善的瓶颈工序后，通过现场跟产等方式，绘制出瓶颈工序的详细价值流图，应用六西格玛等管理工具进行数据分析并找寻问题原因，通过工艺布局调整等对流程进行优化。以实现类流水线的修理流程为目标，按工艺流程，以人员及部件的移动距离最短、空间利用最优为原则，在充分考虑到各作业单元间的工作交接方向和距离的基础上，将各工位的摆放顺序与零组件内外部物流方向调整为同一流向，从而从物理位置上有效缩短人员和部件移动距离。通过合理安排工艺布局还可从根本上解决人流、物流、信息流上的诸多问题，进而实现优化整个作业流程，提升现场基础管理的目标。
2.2.4 发挥管理工具的综合效用
实现与信息化互联。为确保生产作业流程的顺畅，解决生产计划下达不够准确导致工序间出现较长时间等待等问题，工厂利用信息化技术辅助生产调整，自主开发了精益生产与资源管理，实现了信息系统科学排产，所有的生产信息均由系统发出，避免了信息传递错误。同时结合信息化系统的流程控制点，装配进度一目了然，不仅提升了生产管控能力，也增强了生产安排的精细化程度。推行6S管理，确保现场工作所需的各种资源规整有序，节约流程中工具、物品、零组件的寻找时间；推行可视化管理，使各工位的工作状态、设备的使用状态等一目了然，节约了判定和了解状况的时间；推行标准作业，使各工序的工作时间和工作质量得以保证和提升，使生产流程更加顺畅等。
3结论及效果
基于精益思想的流程管理体系建设，主要是从生产单位的现状出发，在构建精益生产组织模式的同时，兼容了其他的先进管理工具和管理方法的应用，使流程的持续优化能够带动整个生产组织乃至管理体系的整体变革，突破了管理工具应用中单存的基于“点”和“线”的局部改进，真正形成了整个管理体系的联动。因此说，基于精益思想的流程管理体系是一个以流程优化为核心，能够使各种先进管理方法和工具相互融合、各个管理环节相互渗透的动态循环过程。
基于精益思想的流程管理体系，是一个各种管理工具相互融合、各个环节相互渗透的动态循环，它很好地弥补了传统管理方法或工具环节单一的循环。通过该体系的实施，某单位的产品修理周期平均缩短了近20%，产品的合格率提升了8个百分点，产能增加了34%，不仅很好地保证了产品的交付周期和质量，更为提升某产品的市场占有率和核心竞争力做出了突出贡献。
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参考文献：
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